PS高光面文具展示架

现在以客车内侧板吸塑件为例，简述吸塑的工艺过程。零件尺寸为1200mm×1000mm×250mm，用到的abs板材是尺寸为1400mm×1200mm×4mm。首先要确认板材的颜色皮纹，因为内装饰的颜色和皮纹是很重要的，乘客一上车首先感受到的是车内的环境。再看看板材是否从刚开封的包装袋中取出，若不是，板材还需放到烘房中烘干。因为如果板材潮湿，在加温时会使板材表面起气泡，外观质量恶化，严重时还会使板材在成型过程中拉裂。同时模具装到吸塑机上，调整位置和压框，对模具的上升过程和时间进行预先设定；模具顶部不能超出吸塑机工作平台，然后就对模具加温，约到60℃左右。板材放到自动送料装置上，机器把板材送到吸塑机工作台上（如果没有此机构就要用手工把板材放到工作台上），压框由上而下把板材压紧。然后加热机构移到工作台上方，对板材进行加热，一般加热到120℃左右，时间2~3分钟；如果是先进的设备，还可以对加热器进行区域温度设定，拉伸大的地方适当增大加热温度；加热完后，加热机构移开，同时模具开始向上移。为了防止模具在上升过程中过早碰到板材，使零件产生痕迹，在模具上升到要碰到板材前，从模具的吸气孔吹出空气，把板材吹得鼓起来。模具继续上升，升到要求的位置后，停止上升，开始吸气，吸气气压一般是0.6~0.9个大气压，具体看板材的厚度和性能而定。吸气时间很快，一般是几秒钟，然后冷却约2分钟，在冷却过程中要保持真空箱的负压不能下降太厉害，以免出现板材回弹，造成尺寸不准，最好负压下降不要超出原来吸气气压的20％。冷却最主要的方式是风冷，有些为了提高生产效率，也会用到水雾喷洒冷却。冷却后就是脱模，对于自动吸塑机来说就是模具下降，脱离工件，对脱模斜度有一定的要求，否则脱模不顺利会把零件拉破裂。接着就是上升压框，取出零件。到此为止，吸塑成型过程就算是完成了。但对于完整的零件来说，还需对成型出来的工件进行切边和组装加工。切边加工可以是手工，也可以是三维数控铣加工。

吸塑工艺的优缺点：

优点：1）模具成本较注塑小，适用与较小批量的生产。

 2）一副模具可以做不同材料和厚度的产品。

缺点：1）对托盘形状有限制，只可以生产半球型托盘。

2）产品尺寸精度较注塑要差。

吸塑工艺的分类

1）按所用模具分：吸塑模主要有凸模和凹模吸塑2种。

凹模优点：内表面(a面)未与模具接触,所以该表面光洁,适用于冰箱、冷柜的箱胆等用内表面作使用面的部件;另外,在保证内表面尺寸的前提下,板材厚度可减小,从而节约材料,成型也容易。

缺点:模具尺寸参数不易掌握,模具内部尺寸扩大容易,缩小困难,吸塑时还需配置辅助成型工装。

凸模优点：模具尺寸缩小容易,b面光洁,适用于汽车仪表盘等要求b面露在外面的零件。

缺点:材料厚度比凹模成型要厚,材料拉伸大,a面粗糙,而冷柜冰箱内胆,或浴缸等要求a面光洁。

2）按板、片材厚度分：

目前市场上主要有提供两种吸塑加工。一种是厚度在2.5mm以下的吸塑加工，一般用卷材加工成型。另外一种是厚度在3~12mm的，一般用板材加工成型。这两种的加工所用机器不同，所以在寻找供应商时候要注意辨别对方的生产能力。

厚吸塑托盘，是什么制约了它的发展！

厚吸塑托盘行业发展的三大制约因素

(1) 使用方式落后，不能完全发挥厚吸塑托盘的优点

厚吸塑托盘本身是为配合高效物流而诞生的一种单元化物流器具，可以说厚托盘是贯穿现代物流系统各个环节的连接点。但是在我们实际使用中由于规格不统一，造成托盘不能在物流作业链中流通使用，仅局限于企业内部。

(2)流通过程成本过高

从调研中可以发现，绝大多数企业的pvc吸塑托盘都是在企业内部周转，从而使企业的产品经过多次人工搬运装卸，极大地降低了工作效率，相应增加了产品的流通成本，从而降低了产品在市场中的竞争力。

(3)难以与国际规格接轨

由于厚吸塑托盘的规格标准不统一，使中国的托盘使用不能与国际运输器具如国际通用的集装箱等相匹配。企业为了能适应相关的国际运输工具，不得不向托盘生产企业订购与该企业周转使用规格不一致的托盘，从而增加了企业的出口成本，降低了产品的国际竞争力。